IS200AVGAG1A工控备件燃机卡件现货

类目：GE
型号：IS200AVGAG1A
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由于多次切割的加工加工余量都不大，如第二次切割轨迹相对于一次切割轨迹的偏移量一般在0.04mm左右。这样第二次切割实际加工轨迹相对于一次加工轨迹的理论误差大为0.005mm（其中重复定位精度0.002mm，0.04mm偏移量引起的进给精度大误差0.002mm。偏移及插补运算误差0.001mm）。如果第三次切割相对于第二次切割的偏移量为0.02mm则它们的加工轨道大误差为0.004mm，因此，我国的快走丝线切割机床进行多次切割的轨迹
运动控制
精度是有保障的。而问题在于一方面是上述提到的快走丝线切割机床电极丝动态位置干扰问题，另一方面在于如何结合我国快走丝乳化液线切割机床的具体情况与特点提出相应的多次切割的加工工艺。四．快走丝线切割机床的多次切割加工工艺探讨： 1．加工参数的选择本人曾在实验室试验中发现，由于多次切割采用半敞开式加工，虽然加工电规准较低，但放电爆炸力仍有将电极丝向外推动的趋势，因此理论上的二次、三次偏移量与实际偏移量是有所不同的，必须合理电规准并正确选择理论偏移量，这样多次加工才能实现其效果。偏移量的选择：实验发现与慢走丝的多次切割相同，多次切割的偏移量与工件材料、工件厚度、电极丝张力、电参数、线架跨距等因素有关，切割硬质合金较切淬火G12钢偏移量要小，随着脉冲能量的增加，偏移量有增大趋势，随着工件厚度的增加，偏移量有下降趋势，随着电极丝张力增大，偏移量有减小趋势，随着线架跨距增大，偏移量有增大的趋势，一般偏移量为几十μm；电参数的选择：多次切割中要求一次切割以高速切割，但是还是要与具体加工的模具要求来定一次加工的切割速度，为了保证多次切割件精度的可行性，必须适当控制脉冲参数，一般一次加工电流控制在3A左右，脉宽40μs左右，随着加工次数的上升电参数逐步减小从几十微秒到1~2个微秒，电极丝张力的选择，在一次切割中，由于采用大电流切割，电极的发热较严重，故采用较低的张力，在多次切割中，虽然电参数的能量选择较小，但在半敞开环境中工作，电极丝比较容易受外界扰动，因此，为了提高电极丝抗外界扰动能力，需提高电极的张力，这样同时也能降低电极丝的滞后量。 2．切缝中多次切割：本人曾做过试验，新配量10%浓度快走丝的乳化液的电阻率只有700Ωcm左右，实测的放电间隙的宽度却是用低电阻率乳化液快走丝比用高电阻率去离子水慢走丝要小得多，并且放电间隙值也基本不易随加工条件而变化，原因是由于乳化液中表面活性剂的作用，使电极丝周围优先形成有乳化剂及机油构成的油膜，当附有油膜的电极丝与切缝弹性碰撞时，油膜通常不会撞破而发生放电，只有当附有油膜的电极丝与在切割方向上工件材料接触，摩擦并蹭破油膜或把油膜挤得很薄时才容易发生火花放电，进行电蚀加工，正因如此，所以切缝对电极丝有一定的消振作用，可以实现切缝中多次的切割。对多次切割，无论是凸模还是凹模都得先根据工件形状选定一面作为暂不加工的支撑段及适当的起切割点，然后编制两条正反程序，并设定合适的偏移量进行缝中多次切割。上述多次切割完成后先增设辅助工具将工件原位固定（或采用粘结），再用同样的多次切割对预留段进行切割，这样整个工件就可获得多次切割的精度效果。五．结语。在具有较高重复定位精度的快走丝电火花线切割机床上，经过一定的技术攻关，采用合适的加工工艺，多次切割是完全可行的，特别是在快走丝线切割机床的制造成本是慢走丝线切割机床的十分之一，甚至更少，快走丝加工的模具成本又是慢走丝模具加工成本的几十分之一的情况下，提高快走丝线切割加工工艺指标意义重大。改革开放以来，我国通过外国政府及世行贷款等项目，引进了国际上较先进的水处理自动化控制理念和技术。经过10多年的努力，以main frame, expansion frame, power supply, CPU, interface module, communication module, digital and analog input / output module, etc. The data communication between the three master stations is completed through Ethernet. Two et200-m remote slave stations are set in the PLC master station of drum vaporization and gas recovery, and the master-slave communication is completed through industrial fieldbus PROFIBUS DP. One engineer station is used to complete the development and design of the system, and two operator stations are used to monitor the whole production process. The composition of the automatic control system is shown in Figure 1.

4 control mode and function of automatic control system

The automatic control of the whole converter system is completed by PLC control program, and various components are connected through open PROFIBUS DP field bus to form a distributed control system to realize sequential logic control, linkage interlocking control, signal transmission, alarm and data acquisition. At the same time, manual emergency stop processing button is set.

4.1 engineer station

The engineer station based on SIMATIC STEP7 programming software completes the hardware configuration, address and station address allocation of three PLC master station systems, as well as the design, development and debugging of user programs. The program design adopts modular and structured programming, and the whole control system is composed of ob, FC, FB block and related data block dB, and anti-interference measures are adopted in the software design.

4.2 operator station

The operator station serves as the of the whole system

interface

, the general industrial PC is used to configure SIMATIC WinCC picture configuration monitoring software, and the process monitoring of field equipment is realized through Ethernet. WINCC can realize the functions of dynamic display of process data, parameter setting, operation control, etc., and has the functions